12 idee per migliorare la sicurezza del magazzino

1. Avere un’area fumatori designata lontano dal gas e da altri pericoli

I magazzini possono contenere un’ampia varietà di liquidi e gas infiammabili come le cisterne di gasolio o le zone di ricarica degli accumulatori, per garantire il massimo livello di sicurezza del magazzino intorno a queste pericolose fonti di accensione, è imperativo che tutte le potenziali fonti di incendio siano tenute lontane.

Il modo più semplice per proteggere un magazzino è quello di stabilire e applicare un’area fumatori designata che sia posizionata ben lontano da tutte le fonti di accensione. Qualsiasi persona, che sia dipendente, fornitore o visitatore che desideri fumare, deve farlo in questa zona sicura designata per garantire che i mozziconi di sigaretta o gli accendini erranti non possano accendere una fonte di carburante/idrogeno degli accumulatori causando un’esplosione potenzialmente fatale.

2. Garantire il rispetto di una forte politica sui dispositivi di protezione individuale (politica DPI)

Ci sono una serie di pericoli per i dipendenti che lavorano nei magazzini. Per garantire la protezione dei dipendenti è imperativo che venga rispettata una politica di dispositivi di protezione individuale (DPI), tutti i dipendenti devono indossare i DPI forniti loro dall’azienda in ogni momento in cui lavorano nel magazzino.

Gli articoli che i dipendenti devono indossare come parte di una politica DPI possono includere:

• Calzature protettive: per proteggere i piedi dei dipendenti dall’essere investiti da macchinari come carrelli elevatori o da oggetti pesanti che cadono
• Abbigliamento ad alta visibilità: per garantire che i dipendenti siano chiaramente visibili agli operatori di macchinari e agli altri dipendenti, è necessario indossare indumenti ad alta visibilità per far risaltare le persone dall’ambiente circostante. Quando si lavora di notte, gli indumenti ad alta visibilità devono anche avere nastro riflettente
• Occhiali protettivi: devono essere indossati dagli operatori di macchinari che generano scintille, o sostanze chimiche pericolose che si disperse nell’aria per proteggere gli occhi dei dipendenti da danni.
• I dipendenti coinvolti nel sollevare regolarmente oggetti pericolosi devono indossare guanti per proteggere le mani

3. Nominare soccorritori di primo soccorso qualificati

Tutte le strutture di magazzino dovrebbero avere più soccorritori di primo soccorso, individui che hanno frequentato una formazione professionale avanzata di primo soccorso e una certificazione aggiornata.

In caso di incidente, i soccorritori sono le prime figure che possono prendere in carico la situazione, valutare le lesioni e fornire un trattamento potenzialmente salvavita fino all’arrivo dei servizi di emergenza.

È imperativo che i soccorritori di primo soccorso siano prontamente sostituiti quando queste figure lasciano l’azienda.

Dovrebbero inoltre garantire che la loro certificazione sia mantenuta tramite corsi di aggiornamento prima della scadenza della loro attuale certificazione.

4. Nominare vigili del fuoco qualificati

Come i soccorritori di primo soccorso e particolarmente pertinenti per i magazzini che ospitano sostanze chimiche infiammabili o pericolose, devono essere nominati vigili del fuoco qualificati.

I soccorritori avranno completato la formazione e la certificazione aggiornata. In caso di incendio si faranno carico dell’evacuazione di tutto il personale. I soccorritori aziendali detti, vigili del fuoco, devono essere immediatamente sostituiti quando si lascia l’azienda

5. Garantire che siano configurati kit di pronto soccorso, kit di fuoriuscite di rifiuti pericolosi e stazioni mediche di emergenza con docce e apparecchiature per il risciacquo degli occhi

È imperativo che i kit di pronto soccorso siano correttamente stoccati e disponibili in tutte le parti di un magazzino per i dipendenti da utilizzare in caso di infortunio o emergenza. Per i magazzini che immagazzinano e gestiscono merci pericolose sono installati kit per la fuoriuscita di rifiuti pericolosi e stazioni mediche di emergenza con docce e apparecchiature per il risciacquo degli occhi.

I kit di fuoriuscita di emergenza aiutano a contenere e ripulire le fuoriuscite di sostanze chimiche pericolose, mentre le docce e le stazioni di risciacquo degli occhi sono lì per trattare i dipendenti se vengono colpiti da sostanze chimiche.

6. Assicurati di avere una segnaletica e avvisi efficaci

È imperativo in qualsiasi magazzino che la segnaletica sia visualizzata correttamente. I tipi di segnaletica necessari per la visualizzazione includono (ma non solo):

• Segnali di pericolo
• Designazione di aree specifiche all’interno di un magazzino
• Limiti di velocità
• Guida al flusso di traffico

In tutti i casi la segnaletica deve essere chiara e inequivocabile.

I dipendenti devono sapere dopo aver visto il cartello cosa significa e cosa devono fare per obbedire alla direzione dei segni.

7. Progettare e implementare un piano di gestione del traffico in magazzino per avere in sicurezza i pedoni da impianti e attrezzature

L’inversione, il carico e lo scarico da scaffali mobili e fissi nei magazzini sono cause frequenti di infortuni e decessi sul posto di lavoro. Un modo per prevenire collisioni e lesioni tra dipendenti e attrezzature è implementare un piano di gestione del traffico. Il piano avrà aree separate distinte per i pedoni e le corsie per i carrelli elevatori in cui muoversi, la separazione fisica riduce le possibilità di lesioni.

8. Sostituire i transpallet manuali con transpallet elettrici per pallet per ridurre il rischio di lesioni dell’operatore

La movimentazione manuale di carichi pesanti in un magazzino aumenta la possibilità di lesioni ai dipendenti. I transpallet manuali con una capacità massima di sollevamento di 2,5T a pieno carico richiedono una grande quantità di forza per spostare e rallentare il carico. Per assistere i movimenti delle scorte è possibile utilizzare transpallet semi automatici e completamente elettrici.

Queste unità motorizzate aiutano notevolmente nel facile movimento di carichi pesanti, aiutano
anche a frenare evitando che i carichi diventino fuori controllo e potenzialmente feriscano gli operatori o danneggino le scorte o le attrezzature.

9. Applicare una regola di sicurezza di 3 metri (zona franca pedonale) intorno a tutti gli impianti e le attrezzature

Nei magazzini a traffico misto dove i carrelli elevatori dell’impianto operano a fianco dei dipendenti un’area di esclusione/sicurezza di 3 metri intorno a tutti gli impianti e le attrezzature. Tutti i dipendenti che operano in magazzino devono essere informati e aderire alla zona di lavoro indicata per ridurre le possibilità che vengano feriti. La distanza di 3m deve essere contrassegnata in modo chiaro e visibile per ricordare a tutti i dipendenti attraverso cartelli nel magazzino e adesivi di avvertimento su scaffali e attrezzature.

10. Assicurati che i tuoi carrelli elevatori siano controllati e mantenuti quotidianamente tramite liste di controllo giornaliere

Per garantire che i carrelli elevatori siano sicuri per le operazioni, i controlli quotidiani di sicurezza e manutenzione devono essere condotti all’inizio di ogni turno. Questi controlli esamineranno i componenti e le funzioni comuni per garantire che funzionino in modo ottimale. Qualsiasi unità che non riesce a completare un controllo di sicurezza e manutenzione pre-avvio deve essere fermato dal funzionamento fino a quando non viene valutata e riparata da un tecnico qualificato.

11. Assicurarsi che eventuali carrelli elevatori guasti siano immediatamente fermati dal funzionamento fino a quando le riparazioni non sono state effettuate da un tecnico qualificato

Quando un carrello levatore si guasta, un controllo di sicurezza o manutenzione come sopra descritto, deve essere immediatamente fermato dal funzionamento fino a quando non può essere valutata e riparata da un tecnico qualificato. Per garantire che il carrello elevatore non venga utilizzata fino al completamento delle riparazioni, è necessario installare un tag di blocco sull’unità che specifichi quanto segue:

• Data in cui è stato rilevato il guasto
• Tipo di guasto
• Azioni necessarie
• Nome del tecnico che ha bloccato il carrello elevatore

Il tag di blocco può essere rimosso solo dopo che il carrello elevatore è stata correttamente riparata dal tecnico nominato sul tag.

12. Assicurarsi che tutti gli operatori di carrelli elevatori siano certificati e in possesso della licenza corretta

Tutti gli operatori di carrelli elevatori e attrezzature devono aver completato la corretta formazione ed essere in possesso della licenza valida richiesta. L’autorizzazione dell’operatore possono essere rimosse quando gli operatori presentano la scheda di avvio che dimostra di essere in possesso di una licenza valida per gestire il carrello elevatore nel loro turno. I controlli non consentiranno a un operatore senza licenza di utilizzare il carrello elevatore.

Il software di gestione della flotta Suggest Service può inviare promemoria alla gestione delle licenze imminenti che necessitano di rinnovo assicurando che le licenze non scadano.

Per ulteriori informazioni sulla sicurezza del magazzino o su uno qualsiasi dei prodotti descritti nei suddetti suggerimenti sulla sicurezza, inviaci una e-mail.